?塑膠手板就是指在沒開模前，客戶想根據產品圖紙先做出幾個樣板，用來檢查產品的外觀或結構合理性等功能。也有地方叫它為等比例模型、驗證件、樣件.也正因為要求與設計圖比例與產品制作符合度極高,所以塑膠手板件的做工精度驗收也比較嚴謹，通常用以下方法來檢驗塑膠手板件制作是否符合要求.

尺寸檢驗  符合圖紙要求

1.適配性:無裝配困難、無法裝配現象，符合圖紙設計要求。

2.特殊性能：

1)阻燃要求根據圖紙要求符合阻燃特性，圖紙無要求無需符合此項標準,阻燃性能檢驗（適用于硅膠、橡膠、塑料等手板件）取一小片手板樣品（直徑6cm左右），放入酒精燈上，樣品點燃后移開酒精燈如6秒內火焰熄滅符合阻燃測試要求。

2)附著力標準：符合圖紙要求。圖紙無要求無需符合此項標準，圖紙有要求需符合以下標準，圖紙特殊要求 除外。 

3)烤漆工藝需測試符合百格測試要求（切口脫落面積小于10%）； 

4)噴漆噴油工藝工藝橡皮擦測試橡皮擦擦拭或軟布測試無脫落；

5)直接成型無表面處理工藝（如噴漆、絲印、烤漆）工藝無需測試；

6)耐酒精標準：符合圖紙要求，原則上圖紙必須注明表面處理是否需耐酒精，如圖紙沒有此要求一律按耐酒精處理；

紙特殊要求除外，其它需符合以下要求：通過耐酒精測試。

 

外觀檢驗 

1.參照圖紙，確認包裝及顏色符合要求，然后確認外觀是否有缺陷，無缺陷判定合格，有缺陷使用塞規、針規或卡尺確定缺陷狀況。

2.缺陷說明 

1)凸物->產品表面突出的部份。 

2)霧狀->金屬零件表面呈云霧狀模糊、不清晰、不光亮現象。
 
3)水印->電鍍與氧化后不潔凈或氧化不力造成附著產品表面上的膜狀或塊狀之雜物。
 
4)發黃->氧化作業時,其表面藥水未清洗干凈或無色鉻酸鹽作業時,其作業時間與作業方式不規范,產品表面呈現黃色印跡。

5)異色->同一產品,其顏色與亮度在不同的部份,呈現出明顯的差異,如孔邊亮塊。
 
6)色差->產品表面顏色及亮度與標準顏色及亮度樣本呈現明顯差異或同批產品其表面顏色與亮度存在著明顯差異。

7)凹坑:因基體材料表面本身缺陷或由于加工過程中造成材料表面出現凹陷彈丸狀的缺陷,如壓傷等。

8)刮傷->硬質或尖銳物體劃過產品而形成的有手感的線狀淺溝。 

9)刮、擦花->表面之間或產品與其它異物相互接觸,引起磨損或磨擦而造成的無手感表面缺陷。 

10)基材花料->電鍍或氧化前因基體材料腐蝕;或者材料中的雜質;或材料微孔等原因所造成的,與周圍材質表面不同光澤或粗糙度的花紋外觀。 

11)砂眼、斑點->因基體材料本身存在著汽泡、雜質等原因,氧化后,產品表面出現針孔狀小孔,因氧化、噴砂不良造成產品表面呈現斑狀小點。 

12)缺角->同基材本身缺陷或加工過程中相互碰撞造成棱角邊碰壞的不良現象。

13)裂紋->產品基材斷裂或其表面氧化皮膜龜裂,所呈現的線狀紋路。 

14)露白->因氧化掛具裝卸產品不當或產品相互碰撞、摩擦,造成表面氧化膜脫落,現露基材本色之狀況。

15)燒傷->拉絲處理時,操作不當造成零件表面過熱而留下之燒蝕痕跡。

16)手印->因人員操作時用手直接觸摸產品而在產品表面留下的印跡。

17)腐蝕->因產品在堿腐蝕中,表面產生大量黑點及白點狀斑點。

18)晶粒->產品在氧化過程中產生的雪花狀斑點。

19)聚油->產品在噴漆過程中，孔或框邊緣，漆聚集。

20)披鋒->加工過程中邊角及孔位邊所殘留的鋁屑。

21)變形->目視散熱器齒的彎曲。

22)水口不平->進膠口位沒有修整，高出正常平面，系人為因素造成。
 
23)缺料->由于注塑機壓力過低，打出的制品出現不完整或缺膠的現象，很薄的壁出現。

24)工藝角清理不凈->由于加工過程導致一些不能加工的角無法清理干凈。

25)手工打磨->機加無法加工，然后通過手工打磨達到的形狀。